创新是企业的生命，是奋进的灵魂。
　　作为我国盾构再制造的试点单位和行业主导企业（工信部节〔2016〕53号），我们深知技术创新和生态环保的意义，积极响应国家绿色环保，发展循环经济的号召，不断探索我国盾构再制造的发展。
　　在再制造过程中，我们引入了专业设备监理、设备检测工作机制，制定了盾构的检测制度和标准，精益求精、不断创新，形成了成熟的盾构再制造标准工作流程与机制。以恢复和提升原机性能为标准，先后进行小松、海瑞克、罗宾斯、中铁等厂家各类型号的20多台全断面隧道掘进机的再制造工作，在不断地再制造过程中探索隧道掘进专用设备的完全国产化。
 
　　2012年最早尝试进行了首台盾构机的再制造工作，得到了很多经验和教训，但也取得了很好的效果，再制造后设备用于苏州地铁，目前已累积掘进5000多米，再制造质量与新机无异。
　　2013年进行第二台盾构机再制造，首次引入绿色再制造概念及技术，再制造后用于武汉，目前已累计掘进3000余米。
　　2015年进行第三台盾构机再制造，首次引入了监理机制并通过了由地铁公司业主组织的出厂验收评审，再制造产品得到了用户好评。
　　2015年取得了设备监理资质，2016年正式组建设备监理部，为盾构机再制造提供监理，确保质量，同时对外开展设备监理业务。
　　2016年进行的第六台盾构机再制造成功获得了第三方检测机构-中国检验认证集团的检测，此次再制造采用科研+制造订单式生产模式，在再制造过程中突破我国主轴承自主研制瓶颈，实现了盾构主轴承等核心部件的国产化，打破国外对此类技术的垄断，为后期盾构设备研发升级和再制造工艺积累了大量的经验和数据，得到了社会及业内广泛关注，中央电视台、新华社、《经济日报》等多家知名媒体进行了现场采访报道。
 

再制造新机下线
 

人民日报头版报道
 

　　2016年作为唯一的盾构施工企业已被工信部收录入《机电产品再制造试点单位（第二批）》，
　　2017年进行了国内首台TBM的再制造，再制造后用于地质条件极为复杂的中国第一铁路长隧——高黎贡山隧道，目前已累计掘进超过5000米，使用效果得各方认可。
 

国内首台再制造TBM下线

　　2017年获得中国设备管理协会《全国交通运输行业设备管理创新成果》特等奖和全国设备管理创新示范单位，2018年中铁隧道局集团6m≤φ＜7m土压平衡盾构机成功入选工信部《再制造产品目录（第七批）》。
　　2018年到现在，又先后完成中铁5号、17号、23号、S459、S460、中建5号等多台盾构机的再制造。
 

多台盾构机同时下线
 

　　多年来，我们探索出成熟的再制造流程和标准，不断提升再制造能力，正在大力发展再制造事业，筹建再制造基地，引领盾构机再制造的发展，致力于打造全断面隧道掘进机全生命周期管理服务第一品牌。